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在输送机系统中，驱动滚筒与改向滚筒是传递动力与引导输送带走向的关键部件：驱动滚筒作为 “动力源”，通过电机驱动带动输送带运行，需承受较大扭矩与张力；改向滚筒则作为 “转向引导件”，仅改变输送带的运动方向，不承担动力传递任务。二者功能定位的差异，决定了其在设计与安装上需遵循不同的特殊要求，具体可从设计维度的 “受力适配”“结构配置”，以及安装维度的 “精度控制”“位置适配” 展开分析。

在设计层面，改向滚筒的核心要求是 “轻量化、低阻力”，与驱动滚筒的 “高扭矩、强承载” 设计形成明显区分。从受力设计来看，驱动滚筒需传递电机输出的扭矩，同时承受输送带的最大张力，因此在滚筒直径、壁厚与轴径设计上需重点强化 “抗扭与抗张能力”。例如，驱动滚筒的直径需根据输送带张力计算确定，张力越大，直径需越大以减少输送带弯曲应力，通常范围为 Φ315-Φ1250mm；滚筒壁厚采用高强度钢板焊接，厚度可达 10-20mm，且内壁需焊接加强筋，防止滚筒在高扭矩下变形；轴径则需与电机功率匹配，例如，110kW 电机驱动的滚筒，轴径需达到 Φ80-Φ100mm，确保扭矩传递稳定。而改向滚筒不承受驱动扭矩，仅需承担输送带的导向张力，受力强度远低于驱动滚筒，因此设计上更侧重 “减少运行阻力”。改向滚筒的直径通常比同规格驱动滚筒小 20%-30%，例如，配套 Φ630mm 驱动滚筒的改向滚筒，直径可选用 Φ400-Φ500mm，既能满足转向需求，又能降低自身重量与转动惯性；壁厚可缩减至 5-10mm，无需焊接加强筋，仅需保证滚筒圆柱度即可；轴径也相应减小，以轻量化设计降低托辊支架的承载压力。

从结构配置来看，驱动滚筒需集成 “动力传递与摩擦增强” 部件，改向滚筒则以 “简洁实用” 为原则，减少冗余结构。驱动滚筒为确保与输送带间的摩擦力，需在表面进行特殊处理：一是包胶处理，选用高摩擦系数的丁腈橡胶或陶瓷橡胶复合层，包胶厚度 8-15mm，表面设计菱形或人字形纹路，摩擦系数可达 0.4-0.6，避免输送带打滑；二是安装联轴器与制动装置，联轴器用于连接电机与滚筒轴，传递扭矩，常见的有弹性柱销联轴器、膜片联轴器，能缓冲电机启动时的冲击；制动装置（如电磁制动器、液压制动器）则用于紧急停机时锁定滚筒，防止输送带因惯性继续运行导致物料堆积。而改向滚筒无需动力传递，表面通常仅做防锈处理（如喷漆或镀锌），部分工况恶劣的场景会进行简易包胶（厚度 3-5mm），但目的是减少输送带磨损，而非增强摩擦；结构上无需安装联轴器与制动装置，仅保留滚筒轴与轴承座，部分大型改向滚筒会在轴端安装编码器，用于监测输送带速度，辅助系统控制，但这属于附加功能，非核心结构要求。

在安装层面，改向滚筒的核心要求是 “精准定位与平行度控制”，以确保输送带转向平稳，而驱动滚筒则需兼顾 “动力对齐” 与 “张力适配”。从平行度要求来看，改向滚筒需与相邻的托辊或滚筒保持严格的平行，安装误差需控制在 0.1-0.2mm/m 以内。若改向滚筒存在倾斜，会导致输送带在转向过程中受力不均，引发跑偏，因此安装时需使用水平仪与激光准直仪，调整滚筒两端的轴承座高度，确保滚筒轴线与输送带运行方向垂直。例如，在带式输送机的尾部改向滚筒安装中，需先校准输送带的中心线，再以中心线为基准，调整改向滚筒的位置，确保滚筒表面与输送带的接触宽度均匀，偏差不超过 5mm。而驱动滚筒的平行度要求虽与改向滚筒类似，但还需额外考虑与电机、减速器的动力对齐：驱动滚筒的轴线需与减速器输出轴的轴线同轴，同轴度误差需控制在 0.05-0.1mm 以内，否则会导致联轴器磨损加剧，产生异响与振动。安装时需通过调整减速器与滚筒的位置，使用百分表测量联轴器的径向与端面跳动，直至误差符合要求。

从张力适配安装来看，驱动滚筒需与张紧装置协同调整，确保输送带张力稳定，而改向滚筒的安装位置需适配输送带的张力变化。驱动滚筒作为动力传递点，输送带的张力直接影响摩擦传动效率，因此安装时需根据张紧装置（如重锤张紧、液压张紧）的类型，调整滚筒与张紧装置的距离，使输送带在滚筒表面的包角达到 180°-210°（包角越大，摩擦力越强）。例如，在重锤张紧系统中，驱动滚筒需安装在张紧装置的上游，通过重锤的重力自动调整输送带张力，确保滚筒与输送带间的摩擦力稳定。而改向滚筒的安装位置需根据输送带的走向与张力分布确定，例如，在倾斜输送机的中部改向滚筒，需安装在输送带张力较小的一侧，避免因张力过大导致滚筒轴承过载；在长距离输送机中，改向滚筒的间距需根据输送带的下垂量计算，防止输送带因自身重量下垂过度，与滚筒表面脱离接触。此外，改向滚筒的安装高度需与输送带的弯曲半径适配，弯曲半径过小会导致输送带过度弯曲，加速老化，通常要求弯曲半径不小于输送带宽度的 15-20 倍，例如，宽度 1200mm 的输送带，改向滚筒的安装弯曲半径需不小于 18 米。